Смазка для прессов холодной штамповки на пищевых предприятиях
- Принцип работы пресса холодной штамповки
- Требования к смазкам для прессов
- Эффективность применения смазок для прессов
Многие предприятия пищевой отрасли сами изготавливают упаковку своей продукции. Для этого они применяют самое различное оборудование.
Тару для консервированных изделий и газированных напитков производят из алюминия методом холодной штамповки. На плоскую металлическую заготовку оказывается механическое воздействие, в результате чего она получает заданную форму.
Пресс, с помощью которого осуществляется процесс штамповки, нуждается в регулярном обслуживании. Чтобы предотвратить износ узлов трения оборудования, применяются смазки для прессов. Их выбор осуществляется с учетом условий работы машин: величины нагрузки, диапазона рабочих температур и пр.
Рассмотрим, как функционируют прессы и какие материалы подходят для них лучше всего.
Принцип работы пресса холодной штамповки
Методом холодного прессования получают изделий из листового, ленточного и полосового материала без значительного изменения толщины заготовки.
Наибольшее распространение при производстве алюминиевых банок для пищевой продукции получили кривошипно-шатунные прессы. Кроме них, применяются электромагнитные, гидравлические, пневматические и винтовые устройства.
Кривошипные прессы для листовой штамповки обычно создают усилие от 0,005 до 80 МН, но бывают и более мощные.
На начальном этапе производства к станку доставляется рулон металла. По всей длине заготовки наносится тонкая масляная пленка (0,1-0,5 мм), затем ее вытягивают, придавая нужные размеры и форму.
Параллельно с вытяжкой стенки изготавливается дно и крышка банки. На последнем этапе их подгоняют к заготовке, а края обрезают на специальной машине.
Пресс холодной штамповки обязательно оснащен центральной системой смазки (ЦСС). Через нее в основные узлы трения подается смазочный материал, защищающий детали от преждевременного износа в условиях высоких нагрузок.
Смазывания требуют подшипники и направляющие пресса, а также сама пресс-форма.
Требования к смазкам для прессов
Для обслуживания прессов холодной штамповки подходят далеко не все смазочные материалы. Главные требования к ним – это высокая несущая способность и наличие специального пищевого допуска.
Масла и смазки, которые подаются в узлы по ЦСС должны иметь определенную вязкость, чтобы нормально прокачиваться по системе.
В числе других требований к сервисным материалам для прессов отмечают:
- Нейтральный запах
- Антикоррозионные свойства
- Окислительная стабильность
- Устойчивость к воздействию холодной и горячей воды
- Высокие противоизносные и противозадирные свойства
Успешное применение при обслуживании прессов нашла полужидкая смазка EFELE MG-200. Продукт на минеральной основе с комплексным алюминиевым загустителем предназначен для высоконагруженных узлов трения оборудования пищевой и фармацевтической промышленности.
Пищевой допуск NSF H1 позволяет применять смазку в тех узлах, которые могут случайно контактировать с продуктами питания. Полужидкая консистенция материала (класс NLGI 00) позволяет легко перекачивать его по центральной системе смазки.
В качестве разделительного агента для пресс-форм используется многофункциональный состав EFELE CL-590.
Он предотвращает прилипание заготовок, которое возможно вследствие большого давления, оказываемого на них. Благодаря физиологической безопасности (пищевой допуск NSF H1) материал не представляет угрозы здоровью человека, а отсутствие запаха позволяет создавать комфортные условия работы даже в закрытых помещениях.
Эффективность применения смазок для прессов
Производители продуктов питания уделяют большое внимание не только качеству используемого сырья, но безопасности его обработки. Именно поэтому все смазочные материалы для обслуживания оборудования, в том числе прессов холодной штамповки, имеют пищевой допуск, официально подтверждающий их нетоксичность.
Применение таких материалов позволяет:
- Улучшить санитарно-гигиенические условия работы, т.к. в состав смазок не входят вредные для здоровья человека компоненты
- Повысить качество выполняемых операций и производимых изделий за счет снижения трения в узлах оборудования
- Увеличить производительность труда благодаря экономии времени на ремонт техники
- Продлить срок службы оборудования в целом