Насколько важна смазка шлицов и как ее выбирать?
- Как выбрать смазку для шлицов?
- Как правильно смазать шлицевые соединения?
Как выбрать смазку для шлицов?
Шлицевые соединения – это малоподвижные сопряжения, которые состоят из двух валов. Детали соединяются между собой при помощи зубьев и пазов для них.
Такой тип соединений широко распространен при производстве машин и оборудования и применяется при необходимости осуществления осевого перемещения валов при передаче крутящего момента.
Детали шлицевых соединений перемещаются с малой скоростью, при этом испытывают высокие контактные давления. Чтобы в процессе эксплуатации элементы пары трения не истирались и между ними не образовался зазор, необходимо обеспечить качественное постоянное смазывание.
Для шлицевых соединений применения универсальных смазок недостаточно, особенно для тех узлов, условия работы которых приближаются к тяжелым. Их разделительная пленка повреждается под высокими нагрузками, смазка вытекает при повышении температуры в зоне трения, может вымываться и испаряться.
Например, шлицевые соединения карданных валов не являются герметичными. В процессе эксплуатации в них может попадать вода, в зоне трения нередко повышается температура, в узел попадают песок и грязь.
Чтобы детали не корродировали и не изнашивались, важно подбирать смазку с подходящим составов.
Наиболее эффективно использование таких смазочных материалов, в состав которых включены частицы твердых смазок, таких как дисульфид молибдена. Он улучшает противоизносные и антизадирные свойства составов.
Однако насколько бы не была эффективна смазка, детали будут изнашиваться при нарушении режимов ее обновления.
Пластичные смазочные материалы склонны к испарению, окислению, смыванию, вытеканию, загрязнению. Особенно опасен для деталей последний фактор.
При эксплуатации в негерметичные узлы попадает пыль, грязь, песок. Мелкие частицы действуют как абразив, повреждая детали и приводя к их быстрому износу.
Пластичные смазки притягивают мелкие частицы, быстро загрязняются и усиливают абразивный износ поверхностей. Именно поэтому менять смазки нужно часто.
В настоящее время распространена практика нанесения до пластичных смазок слоя антифрикционного покрытия. Это одно из наиболее эффективных решений по продлению ресурса и увеличению надежности работы как шлицевых соединений, так многих других узлов оборудования.
Например, на шлицевые соединения карданных валов наносится покрытие MODENGY 1002.
Нанесение осуществляется методом распыления на чистую сухую поверхность как на этапе производства деталей для обеспечения ресурсного смазывания, так и при осуществлении технического обслуживания.
На шлицевых соединениях покрытия выполняют следующие функции:
- Защита от коррозии
- Обеспечение аварийного смазывания – в случае вытекания или испарения пластичного смазочного материала слой покрытия продолжает защищать детали от истирания
- Длительная защита от коррозии
- Предотвращение задиров
- Повышение плавности хода
Антифрикционные покрытия используются не только совместно с пластичными смазками, но и самостоятельно. Они эффективно работают в экстремальных режимах, обеспечивая ресурсное смазывание деталей.
Как правильно смазать шлицевые соединения?
Нанесение пластичной смазки на шлицевые соединения осуществляется методом шприцевания без разборки узла (если это предусмотрено конструкцией) либо путем демонтажа сопряжения и обработки деталей вручную кистью, шпателем.
Если осуществляется шприцевание, то материал добавляется до того момента, пока излишки не начнут выходить наружу.
На некоторых узлах необходимо четко контролировать уровень смазочного материала. Например, на шлицевое соединение ведомого диска сцепления автомобиля не рекомендуется наносить чрезмерное количество состава.
Если смазки много, то она плохо удерживается на деталях. При работе механизма смазка начинает разлетаться в стороны, попадая на фрикционные накладки диска. Как итог, практически сразу появляется пробуксовка.
В то же время недостаточное количество смазки не сформирует устойчивую разделительную пленку, вследствие чего износ деталей будет преждевременным.