ХАССП: основные принципы контроля безопасности пищевых производств

1. Преимущества HACCP перед традиционной системой контроля
2. Основные принципы ХАССП
3. Какие смазочные материалы система ХАССП допускает использовать на пищевых производствах?
4. Смазочные материалы EFELE для оптимизации пищевого оборудования

От качества и безопасности продуктов питания зависит их конкурентоспособность.

Пищевая продукция не должна негативно воздействовать на организм человека как при непосредственном употреблении, так и с точки зрения возможных последствий, т.е. в ее составе не должно содержаться мутагенов, канцерогенов, тератогенов и других веществ, которые в перспективе могут сказаться на здоровье следующих поколений.

Загрязнение продукции пищевых производств различными химикатами, входящими, например, в состав смазочных материалов, также недопустимо. Применение подобных составов регулируется определенными стандартами, которые рассмотрим ниже.

Предприятия пищевой отрасли сами обеспечивают объективность и эффективность контроля качества выпускаемой продукции, а также несут ответственность за любые обнаруженные нарушения при проверках.

Современные пищевые производства должны осуществлять свою деятельность в соответствие с принципами ХАССП, которые предписывают осуществлять контроль за критическими моментами технологических процессов, а не проверять готовую продукцию.

Данный стандарт обозначается как HASSP – Hazard Analysis and Critical Control Points (анализ рисков и критические контрольные точки). В середине XX века систему ХАССП разработали американские ученые. Она была создана с целью решить проблему питания космонавтов. Безопасность такой еды требовала особого подхода, так как в космосе врачебную помощь оказывать некому.

Спустя некоторое время стандарты HACCP приняли на всех предприятиях пищевой промышленности и точках общественного питания США, а затем и в Европе. Сегодня соответствие принципам ХАССП обязательно во всем мире.

Преимущества HACCP перед традиционной системой контроля

Традиционная система по контролю за безопасностью и качеством пищевой продукции в большинстве своем неэффективна и устарела. Она не позволяет оперативно откликаться на возникающие проблемы.

Методы контроля по завершению технологического процесса не гарантируют стопроцентной безопасности всей продукции, а для проведения различных микробиологических исследований требуется много времени и денег. Помимо этого, химические опыты не способны обнаружить некоторые угрозы.

Система ХАССП – это превентивный способ управления процессами, который включает в себя контроль за технологией производства продукции, ее упаковкой, хранением, логистикой, реализацией, а также используемыми смазочными материалами.

Основные принципы ХАССП

С 1 февраля 2015 года стандарты ХАССП стали обязательны к исполнению не только на пищевых производствах, но и заведениях общественного питания.

В основе системы контроля лежат семь основных принципов, которыми закон обязует руководствоваться как производителей, так и продавцов пищевой продукции.

Анализ рисков

Первый принцип заключается в исследовании каждой технологической операции на предмет опасности. В результате анализа определяются риски, которые могут стать причиной отравления пищевых продуктов, и разрабатывается программа их профилактики.

Обеспечить безопасность продуктов питания позволяет полная нейтрализация определенных химических, физических и биологических факторов, которые при отсутствии контроля могут влиять на конечный состав выпускаемой продукции и становиться опасными для здоровья человека.

Критические контрольные точки

Анализ рисков на каждом этапе производственного процесса позволяет выявить критические контрольные точки (ККТ). Это ситуации, при которых вероятность загрязнения продукции максимальна.

Поэтому следует обеспечивать тщательный контроль за этими точками и принимать взвешенные решения, которые направлены на ликвидацию рисков или их уменьшения до приемлемого уровня.

Употребление небезопасной продукции, по статистике здравоохранения, является основной причиной заражения человека. Следовательно, благодаря определению ККТ в первую очередь осуществляется строгий контроль за составляющими пищевых изделий и рисками их микробиологического поражения.

Определение критических значений для ККТ

Данная задача позволяет установить критические значения, при которых в той или иной контрольной точке необходимо принять меры по предупреждению развития выявленных угроз.

Критическим пределом выступает наибольшее или наименьшее значение выбранного показателя в ККТ. При его корректировке устраняются или снижаются факторы риска, которые угрожают безопасности продукции, до указанного минимума.

Используются следующие технологические показатели:

• Количество воды и ее активность

• Щелочной и кислотный уровни

• Концентрация хлора и соли

• Температура

• Время изготовления

• Наличие вредных микроорганизмов, которые нужно устранить

Значения критических пределов основываются на используемых нормативных актах или методических рекомендациях специального органа – инспекции по безопасности пищевых продуктов (Food Safety and Inspection Service – FSIS). Все возможные методы описаны как в научно-технических печатных изданиях и обзорах экспертов, которые являются действующими членами профессиональных отраслевых структур и научных объединений.

Важно, чтобы на пищевых производствах использовались более строгие критические пределы, чем предписывает FSIS. При надежном запасе показателей нормативные требования будут соблюдаться более тщательно, а мельчайшие отклонения от них гарантированно устраняться.

Контроль

Определив критические точки и оптимизировав их показатели следует разработать процедуру контроля, куда должны войти все методы анализа состояния ККТ и замеры критических пределов.

Непрерывный контроль – наиболее предпочтительный метод. Если он не оправдан как с технической, так и с экономической точки зрения, рекомендуется периодически производить процедуры контроля. Их частота должна быть достаточной, чтобы координировать риски в контрольных точках.

Для осуществления полноценного контроля над ККТ следует распределить ответственность на нескольких сотрудников производства. Выбранные кадры должны пройти курсы обучения, которые также включают в себя достоверный учет достигнутых результатов и выявленных отклонений.

Грамотная организация системы учета возможных отклонений от установленных критических пределов позволяет оперативно принять ответные меры.

Корректировка

План корректирующих действий при составлении программы ХАССП – это набор мер, которые при превышении показателей конкретной ККТ должны незамедлительно приниматься для минимизации ущерба.

Обязательные условия безопасного производства продуктов питания – четко сформулированная концепция организации технологических процессов и своевременная реакция на возникшие факторы угроз.

При соблюдении стандартных принципов ХАССП не гарантируется отсутствие проблем на предприятии. Поэтому для экстренных ситуаций важно иметь план действий, который направлен на устранение возможных проблем, определение их причин, определения методов нейтрализации продуктов, не отвечающих нормам или представляющих угрозу безопасности.

Порядок учета

Данный принцип предписывает предприятиям разрабатывать эффективную систему учета работы системы ХАССП посредством ведения соответствующей документации.

Эффективность системы ХАССП, которая направлена на оптимизацию производственных процессов, непосредственно зависит от того, насколько правильно ведется систематический и достоверный учет факторов риска, а также способов их ликвидации.

Периодический аудит

Периодический аудит предприятий является важнейшим действием для эффективной работы системы ХАССП. Проверки позволяют определить, способно ли конкретное предприятие адекватно и оперативно работать с существующими рисками.

Последующие проверки проводятся регулярно. Для них применяются дополнительные тесты, методы и процедуры, которые позволяют определить, соответствует ли система ХАССП на производстве плану ХАССП. При необходимости предприятиям дается возможность внести корректировки в свою деятельность по обеспечению безопасности продуктов питания.

Смазочные материалы EFELE для оптимизации пищевого оборудования

Смазочные материалы EFELE для обслуживания пищевого оборудования зарегистрированы в NSF International как физиологически безопасные. При их производстве используются только безвредные компоненты, которые прошли множественные токсикологические исследования.

Пищевые смазочные материалы EFELE обладают следующими характеристиками:

• Работают в широком диапазоне рабочих температур

• Выдерживают высокие нагрузки

• Надежно защищают узлы от износа и трения

• Отлично защищают от коррозии

• Совместимы с резинами и пластмассами, используемыми при производстве уплотнительных элементов

• Работают во влажной среде

• Устойчивы к воздействию агрессивных веществ

• Обладают длительным сроком службы

Пищевые масла, пластичные смазки, очистители и пасты широко используются на многих отечественных предприятиях по переработке овощей и фруктов, мяса и рыбы, производству молочной, кондитерской, алкогольной, безалкогольной продукции, сахара, соли, дрожжей, упаковчной тары, пищевых концентратов, фармацевтики и парфюмерии.

Аэрозоли очень удобно применять, а благодаря трубочке-удлинителю материал без проблем наносится в труднодоступные места без проведения демонтажа узла.

В баллонах выпускаются масла EFELE SO-881, EFELE MO-841, EFELE MO-843, пластичная смазка EFELE SG-391 и термостойкая смазочная паста EFELE MP-491.

Дозаторы удобно хранить и перевозить, так как у них малый вес и объем. Такая фасовка изготовлена из высокопрочного полимера, который при случайном механическом воздействии не деформируется.

Удлиненный носик с тонким каналом позволяет точно дозировать смазочный материал и наносить его в любые точки смазки.

Приобретение смазочных материалов в небольшой фасовке позволяет сократить расходы при их редком использовании или малом объеме работ.

Возврат к списку